超声波高精密磨床、超声冲击去除应力设备

超声波高精密磨床是超声波技术在金属加工上的新应用。在传统的车床上用普通刀具将工件尺寸加工基本到位后，再用超声波车磨一体设备替代普通刀具对工件进行二次加工，可实现工件表面质量质的飞跃。使被加工工件的表面光洁度提高3个等级以上（粗糙度值Ra可达0.1μm以下），媲美于研磨与电镀功能。同时，可使金属工件表面的显微硬度提高20-50%；金属表面的耐摩擦磨损性能大大提高，耐腐蚀性能提高200%以上。经车磨一体设备加工后的显著效果：经过超声波车磨一体设备加工的金属表面具有传统压光与喷丸强化的综合效果。1、处理后的金属表面粗糙度比光整前降低3个等级以上。2、处理后的工件表面显微硬度一般提高20%-50%。3、处理后的金属表面抗腐蚀能力比未光整的金属表面提高数倍，最大可达100倍以上4、处理后的金属表面，应力场发生改变，有利于金属工件综合使用性能的提高，使用寿命可延长2-3倍。5、处理后的金属表面抗疲劳性能一般增加200%-250%。6、处理后的可以消除金属表面微观缺陷，减少工件使用的初期损伤。7、处理后的金属表面的磨擦阻力大大降低，表面耐磨层厚度达0.2mm，一般可降低35%。设备的技术优势：目前国内厂家大多采用传统的磨床，超声磨床是传统滚压技术与超声技术的相结合，它是一种超声波技术引用在机械行业的一次重大技术的创新。与传统的滚压技术相比，是一种量变与质变的本质区别：1、超声波磨床不会损伤工件表面，有专门的柔性装置使工件外观表面保持一致性。而磨床在吃刀量很大时易烧伤工件使外表不一致。2、超声波磨床比普通的磨床生产效率提高大约60%左右。加工成本可降低50%，甚至更高。主要表现在(1)减少装夹次数；(2)减少重复对刀；(3)减少加工时间，提高了加工效率；(4)耗电量小，节省电能；(5)避免了磨削给工件带来的热应力影响。3、操作简单，普通车工都能操作，无需磨床工人的复杂操作。4、加工后的工件表面粗糙度能达到Ra0.1甚至更低，而磨床最低也就能达到Ra0.3—0.4。5、超声波磨床还可以加工3毫米以上薄壁的工件，而滚压和普通磨床都无法加工。6、本设备设计结构，采用预压弹簧装置，给压光工具施加适当的压力（静压力），是其适应对车床的本身精度不高的缺陷的弥补与工件本身精度不准的弥补，都可达到理想的精度要求。设备的应用优势：高效——以车代磨，几秒就可将表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍、车削的10-50倍以上，并可100%消除工件表面的残余应力。优质——一次进给实现Ra0.05-0.1um的镜面精度；并使表面得到挤压硬化，耐磨性、疲劳强度提高；消除了表面受力而产生塑性变形，尺寸精度能长期保持稳定。经济——无需大型设备的资金、占地、耗电、废渣处理等投入，无需专业的技工投入。方便——可装夹在任何旋转与进给设备上，无需专业培训就可加工出镜面精度。环保——加工过程中没有切屑产生，而且设备功率小，能耗低。安全——无切削滚压刀具没有刀刃。加工范围：1、棒、管的外圆表面光整。2、平面表面光整。3、内孔表面光整。4、薄壁套筒型零件表面光整。5、锯齿形工件表面光整。6、齿轮工件工作表面光整。7、轴承内外圈表面光整。8、圆弧过度表面光整。产品应用领域：该产品适用于硬度低于62HRC之钢、铁、铜、铝、不锈钢等材质，广泛应用于机械、汽车、军工，桥梁、航空航天等领域（如电机轴、活塞杆、液压油缸、刹车片等精密部件）。 详细介绍>>

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