数控机床

    一、数控光谱专用机床简介

本机床主要用于钢铁行业光谱试样检验前平面的铣削加工。

本机床是我公司根据光谱试样检验前平面的铣削加工的专业特点及要求自行设计制造的，采用先进技术的数控专用铣床。本机床结构合理、性能优异，具有高速、高刚性和高效率的特点。

本机床具有以下优点：

1、本机床采用先进的高速电主轴系统，结构紧凑、机械效率高、噪音低、振动小、精度高、运动平稳、没有充气，其主轴承寿命得到延长，可在额定转速范围内实现无级变速，以适应各种工况和负载变化的要求。

2、本机床的进给运动采用世界品牌西班牙FAGOR数控系统、伺服电机及编码器，并可自动实现二轴控制联动，运动速度快，运动精度高，操作简便。

3、本机选用国内规模最大、品质最优、技术最先进的南京工艺装备制造有限公司生产的高精度、低噪音、环保的滚珠丝杠和滚动导轨，且电机与丝杠间采用无间隙的胀紧套和同步齿形带传动保证机床的传动精度。

4、本机配套选用国际一流品牌瑞典SECO公司的山高刀具，使切削更轻松，加工精度更高，刀具使用寿命更长。

5、本机针对光谱试样外形专业设计的夹具，配合自动吸件油缸让上、下光谱试样变得更加轻松，从而解决普通平口钳夹持不稳的现象。

6、本机主轴夹刀、松刀与工件的夹紧松开均采用电液自动控制。自动化程度高、省力、方便、安全、有断电保护功能，确保刀具、机床的安全。

7、本机采用控制面板集中控制。在控制面板上可完成数据编辑、自动走刀、数据输入、工件夹紧和松开等机床的全部操作，方便、快捷、准确、可靠。

8、全封闭式结构，流畅的外观设计，明快的颜色搭配，高静音机床配置，精巧的外型，更加适合实验室选用。

本机采用高速铣床和专用夹具的工作原理，经过X轴和Z轴数控，精确控制加工尺寸，快速实现对光谱试样的加工过程。

工件的加工方式为：打开机床外罩拉们，将光谱试样坯料放到吸件吸头上，关上拉们，点按夹件按钮，程序自动启动，吸件油缸将工件送到钳口内，夹具自动夹紧工件，电主轴旋转，主轴快速接近工件，工作台快速工进，刀具高速切削工件，主轴和工作台快速回位，程序停止，打开拉门，取出工件，从而完成整个试样的加工过程。

加工程序是程序员针对不同材料和形状尺寸的工件预先编制好的特定主轴转速、进刀量、工进速度、工作台位置等的指令集，加工程序存贮在计算机中，可直接调用执行。

规 格 参 数

    二、数控板材冲击试样成型机床

本机床是我公司针对板材冲击试样制取难题而设计制造的。该机床针对试样的制取特点，运用了先进的数控技术，巧妙的将锯切和夹具结合在一起，通过控制，可以准确、快捷的完成所有板材冲击试样成形工序的加工，即保证了质量，又大大的提高了效率，减轻了劳动强度。本机达到了取样位置准确，工序少、一次装卡即可取出四个试样坯料，加工速度快，彻底改变了传统的冲击试样取样加工方法。

传统加工方法简介：板材冲击试样加工，一直是材料性能检测试样加工部门的一大难题。标准要求取得的试样必须在板材厚度的四分之一处取得。这就增加了试样加工难度。传统的加工方法及工艺流程是：先在板材上取下一块毛坯，然后在铣床上加工成55×42×11mm的坯料，再将坯料用盘铣刀切分成55×11×11mm的冲击试样坯料，再经过热处理、磨削等工序才能完成对冲击试样加工。

传统加工方法存在的问题：1、在板材厚度的四分之一处取料不准确。2、用铣床制取试样费用高、步骤多、时间长。3、加工过程中无效加工多，浪费工时和材料。

本机采用锯床和专用夹具回转90°翻转90°的工作原理，经过X轴数控，精确控制加工尺寸，锯架升降实现对冲击试样的加工过程。本机主要通过锯床与专用回转夹具完成圆钢冲击试样的取料工作。通过程序控制可以非常准确的从圆钢1/4处取出符合要求的10.5×10.5×55mm冲击试样坯料。工件的加工方式为：当工件被夹紧后发复水平，快速到达加工位置，锯架下降锯切，第一次锯切完成后，锯架快速升起，工件进给，锯架下降进行第二次锯切，之后工件快速回位，回转90°再同样过程进行第三、四次锯切。之后退回指定位置，翻转90°三锯切断为10.5mm宽度尺寸，一次装夹工件加工出三件10.5×10.5×55冲击试样，从而完成整个试样的加工过程。

三、GCYK4220 数控圆钢冲击试样成形机床

一、主要用途

GCYK4220 数控圆钢冲击试样成形机床的我公司针对圆钢冲击试样制取难题而设计制造的。该机床针对试样制取的特点，运用了先进的数控技术，巧妙的将锯切和夹具结合在一起，通过控制，可以准确、快捷地完成所有圆钢冲击试样成形工序的加工。既保证了质量，又大大的提高了加工效率，减轻了劳动强度。本机达到了取样位置准确，工序少、一次装卡即可取出四个试样坯料，加工速度快，彻底改变了传统的冲击试样取样加工方法。

二、传统加工方法简介

圆钢冲击试样加工，一直是材料性能检测试样加工部门的一大难题。标准要求取得的试样必须在圆钢直径的四分之一处取得。这就增加了试样加工的难度。传统的加工方法及工艺流程是：先用空心钻床在圆钢上取下一个圆棒，然后把圆棒在刨床上加工成11×11×55㎜的坯料。再经过热处理、磨削等工序才能完成对冲击试样的加工。

三、传统加工方法纯在的问题：

1、在圆钢直径的四分之一处取料不准确。用空心钻取料只能凭靠感觉加工。

2、用空心钻钻取试样费用高、时间长。

3、所加工出来的试样是圆棒型的，还需用刨床进行归方加工。在加工过程中，圆棒不好夹、刨刀不好刨。容易出现打刀现象。

四、机床工作原理

本机床采用锯床和专用夹具回转90°、翻转90°的工作原理，经过X轴数控，精确控制加工尺寸，锯架升降实现对冲击试样的加工过程。本机主要通过锯床与专用回转夹具完成圆钢冲击试样的取料工作。通过程序控制可以非常准确的从圆钢1/4处取出符合要求的10.3×10.3×55㎜的冲击试样坯料。

工件的加工方式为：当工件被夹紧后发信号，快速到达指定位置，翻转90°进行齐头，锯架快速升起，恢复水平，快速到达加工位置，锯架下降锯切，第一次锯切完成后，锯架快速升起，工件进给，锯架下降进行第二次锯切，同样过程进行第三、四次锯切。之后工件快速回原位，回转90°再进行上述四次锯切。之后退回指定位置，翻转90°切断为55±0.6㎜长度尺寸，一次装夹工件加工出四件10.3×10.3×55㎜的冲击试样，从而完成整个试样的加工过程。

五、机床主要特点：

1、所加工的试样规格可以从最小到最大规格。一般从φ50～φ200㎜。基本涵盖大部分圆钢冲击试样的规格。

2、机床设液压夹具可以非常方便的夹紧工件，并能进行90°回转，和90°翻转，为一次装夹完成四件冲击试样的加工创造了有利条件。

3、本机的进给运动采用日本FANUC数字控制系统，伺服电机内置编码器，机床X轴采用精密滚珠丝杠及同步齿型带传动，可以非常准确的完成工件的加工尺寸。

4、本机床在更换专用夹具后，同样也可以对厚度50㎜～200㎜的板材进行冲击试样的取样工作。

5、本机床采用按钮站集中控制。在按钮站面板上可完成数据编辑、自动走刀、数据输入、工件夹紧和松开等机床的全部操作，方便、快捷、准确、可靠。

6、本机床的床身导轨采用不锈钢拉板式全防护，具有保护导轨面不研伤，并分隔冷却液、润滑油和美化外观的功能。

7、本机床设有全面的短路保护、过载保护、限位保护和断电保护的功能，确保工作中人员与机器的安全。

六、加工的工艺流程

根据被加工的试样规格不同，该机床在数控系统中设备了“模式”程序。设置了从试样φ50～φ200㎜所有冲击试样的程序。根据所夹圆钢的直径尺寸，只需在人机对话窗口中调出φ50～φ200㎜规格内的彩旦，确认被加工的直径尺寸，机床就会按预制的程序完成对试样的加工。例如：需要对直径φ100的圆钢进行冲击试样的加工，先将被加工的棒材放置在液压夹具上，按夹紧按钮，工件就会被牢牢的夹紧，在窗口中调出规格一栏，选择φ100并确认开始，机床就会自动完成所有加工工序。除装夹工件需要人工来完成外，期于工序机床自动完成。操作者除装卸工件外无须受动完成其它工作。

八、可靠的质量、高小的速度

机床采用了目前机床制造业比较先进的技术。采用了成熟的日本FANUC数字控制系统，配置了伺服电机、编码器、滚珠丝杠等先进元气件，可以非常准确的完成预定的加工目标。从而保证了试样的加工质量，确保所取试样绝对是1/4处，确保所加工试样为标准合格品，同时也确保了被检测试样的准确性，为钢铁产品的检测提供了可靠的依据。

该机床加工速度为平均没6分钟就可以完成4个试样的加工。同传统加工方法相比，功效可提高8～10倍。

可以完全解放工人的劳动强度。工人只需上、卸料，其它工作机床可以自动完成。工人可以从又脏有累的复杂劳工中解放出来。

规格和参数

注：联系我时，请说是在“傲立机床网”上看到的，谢谢！