一、机床的主要用途及特点
本类型机床是定梁式龙门数控镗铣床，是高效多功能型数控机床。 机床有X轴，Y轴，Z轴三个直线坐标轴，各坐标轴均可以自动定位。零件一次装夹后，可自动完成铣、钻、铰、镗等多工序加工,还可以根据用户需要增加数控转台，实现四轴联动。
机床适用于各行业大、中型零件的粗、精加工；适用于汽车、航空航天、冶金、各种板件、盘件、壳体件、模具等复杂零件的多品种中小批量生产，适用于制冷、石化、锅炉、印刷、包装等行业的各种管板、壳体的加工，也适用于机车车辆、汽车、柴油机等行业的缸体、壳体等零件的加工。
本机床可配备附件卧铣头一次装夹完成五面加工。头库内放置一个立式罩或一个卧式头，（也可配制各种附加铣头），实现五面加工。立卧自动换刀刀库安装在立柱上。
由于机床各坐标轴可以自动定位，在加工时可以节省掉钻镗模具，直接进行钻、镗孔，并且能保证孔距的精度，因而可以节省工艺装备，缩短生产周期，从而可以降低成本，提高经济效益。
XK24型龙门机床，其结构：横梁立柱固定组成龙门框架、床身固定、工作台移动式结构，工作台沿床身导轨移动（X向），Y轴拖板沿横梁导轨左右移动，主轴箱拖板沿Y轴拖板上下移动。X轴、Y轴导轨采用进口直线滚动导轨。控制系统采用FANUC 31i。
二、设备功能及特点说明
●床身——工作台
1． 床身工作台包括后述的立柱、横梁、滑枕等大件均采用高强度铸铁材料和树脂砂工艺铸造。
2． 床身——工作台导轨副(X轴)。床身导轨采用三导轨支承结构，采用进口滚动直线导轨，此结构定位精度高，伺服驱动性能优；同时承载能力大，切削抗振性能好，可以改善机床的特性，提高机床的精度和精度稳定性，提高机床的使用寿命。
3． X轴驱动，通过交流伺服电机经减速装置驱动齿轮齿条传动副，并加光栅，带动工作台实现进给运动，既提高了机床刚性，又增加了传动的稳定性，并发挥了电机的性能，充分提高了X轴传动的精度及精度稳定性。
●横梁
（1） 横梁导轨副亦采用直线滚动导轨。动静摩擦力变化小，高速振动小，低速无爬行，Y轴拖板的灵敏度高，定位精度高，伺服驱动性能优；同时承载能力大，切削抗振性能好。
（2） Y轴采用交流伺服电机通过同步带轮减速装置驱动滚珠丝杠，并加光栅，以实现Y轴拖板的横向运动。丝杆两端采用IBC的专用丝杆轴承，对丝杆进行预拉伸，充分提高了丝杆的刚度及Y轴拖板横向运动的平稳性。
●Y轴拖板和方滑枕镗铣头
（1） 滑枕——滑枕截面450×450mm具有极强的刚性，Z轴导轨副采用导轨淬火加贴塑形式（材料为进口聚四氟乙烯）的滑动导轨副。Y轴拖板对滑枕导轨的包容长度大，方滑枕在伸出加工时有足够的刚性、切削平稳。Z轴导轨与Y轴拖板四面密合接触，刚性佳，并保证有较好的切削力和加工精度。
（2） Z轴采用交流伺服电机通过同步带轮减速装置驱动滚珠丝杠，并加光栅，以实现方滑枕的上下运动。
（3） Y轴拖板上装有两只单缸液压平衡油缸的液压平衡装置，用来平衡方滑枕和主变速箱的重量，以减少滚珠丝杠的空载扭矩，减少滚珠丝杠的磨损，保持滚珠丝杠的精度稳定性。
（4） 滑枕和变速箱采用分离结构。
（5） 滑枕镗铣头主轴轴承采用德国FAG公司的轴承，油脂润滑。主轴前轴承采用成组轴承，使主轴具有高精度、高负载和低温升，不但能承受大的功率和大扭矩切削，同时也具有很高的主轴精度和寿命。
（6） 主轴采用液压松刀——蝶簧拉紧自动拉刀装置。
（7） 主轴齿轮变速箱ZF减速箱来达到较大的变速范围和扭矩，传动轴采用进口的两端弹性膜片涨套联轴器，保证了优良的传动刚性和主轴正反转无间隙，同时降低了传动躁声，提高了抗冲击载荷的能力。
（8） 主轴材料采用合金钢（20CrMnTi），主轴中心位于Z轴方滑枕导轨的中心，具有最佳的刚性和稳定性。
三、 标准配置及功能
1、 数控系统配置及功能说明
本机床推荐使用FANUC 31i 系统
FANUC 31i标准功能
01．可控制轴数：五轴
02．联动轴数：三轴
03．最小设定单位：0.001mm
04．英制/公制转换：G20、G21
05．各轴锁定
06．机械锁定
07．紧急停机功能
08．自动原点补偿
9．自动操作
10．DNC操作
11．MDI操作
12．程式编号寻找
13．单节序号寻找
14．空跑
15．单节
16．手动进给
17．手动回原点
18．手动进给一组
19．手动进给量：x1， x10， x100
20．定位
21．正确停止模式
22．正确停止
23．直线插补：G01
24．圆弧插补：G02,G03
25．暂停时间
26．跳跃机能
27．原点复归
28．原点复归检查
29．第二原点复归
30．快速定位：G00
31．快速移动调整：F0,25,50,100%
32．自动加减速
33．进给率调整
34．进给调整无效
35．绝对/增量座标程式规画
36．小数点输入
37．坐标系设定
38．自动座标设定
39．工件坐标系：G52、G53、G54～G59
40．手动绝对ON/OFF
41．刚性攻丝
42．子程序呼叫
43．自设程式
44．钻孔固定循环
45．辅助功能
46．辅助功能锁定
47．主轴转速调整
48．主轴定位
49．程式编辑
50．状态显示
51．时钟
52．目前位置显示
53．参数设定和显示
54．动态图形卡显示
55．自我诊断功能
56．中/英文显示
57．10.4"彩色液晶标准
2、其它配置或功能：
●全闭环位置检测
机床各坐标轴（X、Y、Z轴）的位置检测采用西班牙FAGOR公司的精密光栅，用以补偿环境给滚珠丝杠带来的尺寸变化，以实现机床全闭环控制，从而保证机床的位置精度。
● 冷却系统
滑枕主轴端部具有刀具外部冷却功能（水冷及气冷）。
冷却泵的最大流量为75L/min。冷却液一般为乳化液、轻矿化油等无腐蚀液体。机床带冷却喷屑水枪一把。
●机床防护
机床的床身导轨（X轴、Y轴）采用不锈钢伸缩防护罩。
机床整机采用敞开式防护，防护高压工作台面100～200mm，操作区有防护门。
●恒温油箱
机床主轴轴承冷却系统配有恒温油箱装置，以保证机床的工作精度及在室温下正常工作。
●润滑系统
主轴轴承采用进口的润滑脂进行润滑；
ZF变速箱采用稀油润滑，通过电动泵进行自动润滑；X轴、Y轴、Z轴滚珠丝杆支承轴承采用稀油润滑，通过集中自动润滑站进行自动间歇润滑；
●排屑系统
工作台上被加工件加工下来的铁屑通过床身两侧的螺旋排屑器输送到床身前的铁屑提升装置中，再经过铁屑提升装置输送到小车中。
● 机床的数控柜加装防尘除湿空调装置使数控系统在一个防尘恒温的环境下工作，保证其长期工作的可靠性。
四、机床运行环境
1）电源：380V±10％，50Hz±2％，三相交流电源。
2）环境温度：-5℃～45℃。
3）相对湿度：30％～90％。
五、机床主要规格、技术参数
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序号 |
名称 |
项目 |
内容 |
备注 |
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1 |
直线轴 |
X轴行程 |
8500mm |
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Y轴行程 |
4500mm |
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Z轴行程 |
1250mm |
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快进速度（X轴） |
8 m/min |
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快进速度（Y、Z轴） |
10 m/min |
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进给速度（X、Y、Z轴） |
1- 5000mm/min |
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2 |
主轴 |
主轴锥孔 |
BT50 |
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主轴转速 |
10-3000r/min |
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主电机功率 |
30/41Kw |
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主轴最大输出扭矩 |
1350/1700N.m |
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主轴最大轴向力 |
16000N |
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主轴端面距工作台距离 |
250-1500mm |
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3 |
位置精度（VDI3441） |
定位精度: |
0.01/1000 |
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X轴： |
0.040mm/全长 |
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Y轴： |
0.035mm/全长 |
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Z轴 |
0.02mm/全长 |
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重复定位精度: |
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X轴： |
0.015mm， |
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Y轴： |
0.015mm |
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Z轴： |
0.012mm |
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4 |
工作台 |
工作台面尺寸（长×宽） |
8000×3000mm |
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工作台T型槽宽X槽数 |
28H8×15 |
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工作台承重 |
45000kg |
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过龙门宽度 |
3800mm |
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5 |
滑枕 |
方滑枕结构，截面面积 |
450×450mm |
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6 |
刀柄型号 |
BT50 |
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7 |
拉钉 |
拉钉型号 |
LDB-50BT |
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8 |
机床电源 |
电源 |
3×380V |
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电气总电源 |
125KVA |
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9 |
机床气源 |
气压 |
0.6MPa |
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10 |
机床外形尺寸 |
长×宽×高 |
19000×8300×6300mm |
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11 |
占地面积 |
138M2 |
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12 |
机床重量 |
160吨 |
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六、主要外购件清单
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品 目 |
制造商名称或品牌 |
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数控系统（ 包括选择功能及附属装置）31i系统 |
日本FANUC公司 |
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主轴驱动、进给伺服驱动（包括电机、伺服、附属装置） |
日本FANUC公司 |
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脉冲编码器 |
德国海德汉公司 |
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直线光栅尺 |
西班牙FAGOR公司 |
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滚珠丝杠副 |
美国先锋或西班牙舒通 |
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滚珠丝杠支承轴承 |
德国IBC公司 |
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主轴轴承 |
德国FAG公司 |
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传动轴 |
德国进口 |
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齿条 |
德国亚特兰大 |
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电气控制柜及电柜空调 |
合资 |
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直线滚动滚柱导轨 |
德国伊纳 |
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行程开关、接近开关 |
德国巴鲁夫 |
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低压电器元件 |
瑞士ABB |
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液压系统（主要泵、液压阀等） |
国产（台湾） |
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气动系统（电磁阀、减压阀、空气过滤器、带压力表开关的压力表等） |
SMC公司 |
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氟路耐导轨贴塑软带 |
美国夏邦 |
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集中自动润滑站 |
贝奇尔 |
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台湾或者合资 |
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主轴油冷装置 |
北京三河同飞 |
七、XK24300/H-800定梁数控龙门镗铣床交货清单
主机------------------------------------------------------------ 1套
（配FANUC 31i数控系统，AC主电机，敞开式封闭防护，X、Y、Z轴伺服电机，
脉冲编码器，电子手轮）
1. 机床控制柜带防尘除湿空调器（电控柜冷气机）------------------- 1套
2. 机床带西班牙FAGOR光栅尺（X、Y、Z轴）------------------------ 1套
3. 机床带自动排屑装置及集屑小车---------------------------------- 1套
4. 机床带主轴恒温冷却系------------------------------------------ 1套
5. 机床带液压装置------------------------------------------------ 1套
6. 机床带自动集中润滑装置---------------------------------------- 1套
7. 机床带照明装置及三色工况指示灯-------------------------------- 1套
8. 机床带冷却装-------------------------------------------------- 1套
9. 机床带可调垫铁------------------------------------------------ 1套
10. 随机技术文件
10.1 机床使用说明书（包括机床操作、维修手册）；
10.2 机床地基图、机床所需压缩空气总用量、气压值、用电总功率、机床的润滑方式及润滑剂的规格型号；
10.3 机床总图和主要零部件装配图、传动系统图及明细表、轴承位置图及明细表、易损件明细及图纸、机床样本、功率扭矩图；
10.4 机床电气原理图及布线图，液压、气动、润滑原理图及系统图（或安装位置图）；
10.5 数控系统的操作手册、编程手册、诊断手册；
10.6 机床主要外购件制造厂家名称，复杂的外购件还提供使用说明书；
10.7 上述资料随机提供一套；
10.8 随机提供机床出厂检验书、合格证明书、整机出厂装箱单各2份。
11. 特殊附件（根据用户需要定）
立卧复合机械手刀库（40把）
七、服务培训及验收
1.安装调试
a. 供方广东领航数控机床股份有限公司人员负责设备安装调试；
b. 供方收到预付款后根据需方要求提供地基、安装布置图；
c. 需方按供方要求，提前做好地基、电源、气源现场准备工作；
d. 供方与需方在设备到达现场协同开箱检查清点；
e. 需方通知供方计划安装调试日期，供方接到通知后3个工作日内回复需方，并保证在回复后的1周内安排领航数控人员到达现场；
f. 设备安装调试期间，需方安排专人负责协调，提供帮助；
g. 广东领航数控机床股份有限公司人员按照制造厂标准完成安装调试；
2.技术培训
a. 供方负责对需方免费进行技术培训；
培训对象：操作、编程、机械及电气维修共四人。
培训时间：1周。在供方机床交付前与预验收时同步进行。
b. 在现场安装调试期间，广东领航数控机床股份有限公司人员有义务指导和答复需方人员提出的相关问题，保证需方相关人员能进行机床的操作、编程和维修；
3.机床验收
机床验收分两次进行，即机床预验收和机床终验收。
a. 机床预验收
供方在机床装配调试完成并按工厂标准（产品合格证明书）自行验收合格后，通知需方派遣人员在广东领航工厂进行预验收。
预验收主要工作：
·机床空运行试验，连续8小时无故障，以检查机床可靠性；
·机床静态几何精度，按供方出厂精度合格证抽查；
·机床工作精度检查，试切标准试切件一件（试切件及所用刀具、辅助器件由供方解决）；
·以上工作检测合格后，双方签定预验收纪要；
b. 机床终验收
·机床运抵需方后，需方负责机床就位；
·需方设备安放场地、使用环境、气电源必须符合制造商要求；
·终验收在需方进行，主要工作有：
1) 机床空运行检查。具体运行时间双方协商确定；
2）按供方出厂合格证明书抽查机床主要几何精度；
3）工作精度检查以加工标准试件，以三坐标检测数据为准。
·上述工作结束，验收合格后，双方签订终验收报告。
另供方可协助需方加工指定的零件（其所指定的零件加工的夹具、刀具、刀柄应由需方准备，编程、试切加工由供方负责）；
·供方随机提供制造商出厂检验报告，需方如需邀请第三方检测机构测试，所产生的费用由需方承担，供方负责现场协助；
4. 售后服务
a. 保修期：整机保修一年，时间自签署最终验收报告日算起；
b. 保修期内如果由于设备质量问题，修理或更换有缺陷的零部件，一切费用由供方承担；
c. 由于需方原因，如操作失误、擅自改动设备零部件、使用环境、气电源不符合要求等造成设备损坏，不在保修范围内；
d. 无论保修期内或保修期外，对需方提出的服务要求（以书面通知为准），供方在一个工作日内答复，需现场服务，则在不牵涉到更换元件的情况下二个工作日内到达工作现场；
注：联系我时，请说是在“傲立机床网”上看到的，谢谢！
