一、 工艺原理：
1. 带料在冷加工时，由于辊型与辊缝的形状等原因引起的卷板带材板形不良，卷板带材产生波形（双边波浪、单边波浪、中间波浪、两肋波浪），翘曲，侧弯及瓢曲和潜在板形不良等。这些缺陷的产生是因扎件在宽度方向上的纵向延伸不均匀，出现了内应力的结果，为了消除卷板带材的板形不良，使内应力趋开均匀，需要对卷板带材进行矫正。
2. 拉弯矫直机即是综合了连续张力矫直机、平行辊式矫直机的特点，使带材在拉伸和连续交替弯曲的联合作用下产生塑性延伸从而获得较好矫直、正效果的设备。本拉弯矫直机组在辊式矫直单元的入口和出口侧配有两个张力辊组，带材在张力辊组的作用下产生张力，矫直单元形式为五弯六列支撑辊式矫直单元，含上、下弯曲单元、上、下矫直单元，带材在第一阶段弯曲变形区受到交变变形，使带材各部分得到均匀分布的残余变形，该残余变形在第二阶段矫直消失，从而使各种三维板形缺陷得到了矫正。
二、 装机水平
1. 延伸率按设定值自动控制
2. 张力辊组手动引带
3. 辊式矫直机机械精密调整
4. 直流电机全数字控制系统
5. 开卷机、卷取机恒张力控制
6. 机组减速停车报警提示
三、 机组操作
1.设备组成：本机组由上卸料台车、出入口张力辊组、弯曲矫直机、收放卷机、液压控制系统、电控系统等组成。
2.操作：
a.将待矫直的料卷由吊车放在上料小车上，由上料小车把料卷送到开卷机卷筒上，卷筒涨径，将料卷涨紧。
b.将开卷机开出的料头，经自动引带，送至矫直机，穿过矫直机后，进入出口张力辊组，经出口张力辊组手动引带，送至卷取机。
c.引带后正常工作之前，选择工作模式，人工调整各设备工作位置与状态，以及控制系统初始设置值。
(1)开卷机“投张”，并按设定值要求调整张力；
(2)卷取机“投张”，并按设定值要求调整张力；
(3)卸料小车处于任意取料位置；
(4)矫直单元进入预定的工作位置。
3.控制系统控制延伸率的值，各设备进入正常工作位后，选择“自动”工作开关，按预定的工作模式，机组开始检测各设备位置及连锁要求，满足条件后“自动状态”绿灯亮，电机解封，使用升速开关，机组从零开始升速，入口与出口共2台电机进入速度控制系统，稳态后按控制系统中设定的延伸率控制；
4.机组正常运行后可随时由操作人员按下“降速”按钮，调整机列速度，或按下“停车”按钮，停止机组运行；
5.操作人员可根据板形情况重新调整延伸率的设定值及矫直机位置以达到最佳的板形。
6.当工作至带材尾部时，“带尾降速”红灯闪烁，人工降速至穿带速度，卷取机压辊压下（注：自动状态绿灯亮）当料尾脱离开卷机后，开卷机自动切换至速度控制以穿带速度反转，同时按下机列“停车”按钮，机组停车，延伸率消失：将“自动”切换为“手动”运行状态；去除卷取张力，并调整各设备位置，卷取机卷筒缩径，料卷由卸料小车从卷取机上卸下。
四、 机械设备
1.开卷机
(1)卷材最大外径：Φ1350mm
(2)液压卷筒涨缩范围：Φ480mm-Φ520mm，整圆Φ520mm（卷筒材料ZG310-570）。
(3)开卷机电机功率：Z4-180-31/33KW
(4)开卷机由电机、减速机构、液压涨缩卷筒、压辊等组成。
2. 入口张力辊
(1)张力辊直径Φ650mm
(2)张力辊传动电机功率：Z4-225-11/110KW
(3)张力辊装置由传动装置、张力辊本体等部分组成，张力辊由一台电机传动。
(4)张力辊装置本体由张力辊、固定弧形导板、导向辊、机架等组成，张力辊有面衬聚氨酯橡胶，防止带材划伤，增大磨擦力。
3.弯曲装置
(1)主要部件：包括上弯曲辊装置，下弯曲辊及升降装置，机架等。
(2)上弯曲辊由1台2.2kw交流电机经螺旋副升降。
4.矫直装置
(1)主要部件：包括上矫直辊装置，下矫直辊及升降装置，机架等。
(2)下矫直辊由2台2.2kw交流电机经螺旋副升降
5.出口张力辊装置（同入口张力辊组）
6.卷取机
(1)卷筒形式：液压涨缩无缝式，配置钳口（卷筒材料ZG310-570）
(2)卷筒涨缩范围：Φ480mm-Φ508mm，卷筒整圆Φ508mm。
(3)卷取电机功率：Z4-200-31/49.5KW
(4)卷取机由传动装置卷筒、卸料器、压辊组成。
7.卸料小车
(1)小车提升最大重量：5000kg
(2)小车行走速度：0.1-0.15m/s
(3)小车行走行程：1.0m
(4)卸料小车由托座升降机构、小车行走机构及小车车体组成，托座升降由液压缸完成，升降高度为390mm，小车行走由交流电机通过链条传动传递，小车车体为焊接结构。
五、 液压系统主要组成简介
液压系统包括：辅助液压系统、液压配管等，辅助液压系统由泵站及控制台组成，泵站为一带有高位油箱、集油盘的整体结构，控制阀台全部用叠加阀式集阀台，放置在机械设备附近，泵站设有冷却装置，还设有多级过滤，以保持油压的洁净。
六、 电控装置：主要包括直流传动控制系统，辅助传动控制系统，油泵泵站控制系统。
1.直流传动控制系统部分：直流传动采用进口全数字直流传动装置，本机组的操作过程交流传动控制采用进口PLC可编程逻辑控制器，电控系统用分布式控制系统。
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