本公司是汇集国内外众多机床厂家之所长，具有自主理念、自主标准的创新型技术企业，
在不断改革、不断创新中坚持“品质铸造生命，厚德成就发展”宗旨，一心推动为中国装备业发展。
一、技术与工艺创新特色：
1、床身铸件：高刚性、高精度结构设计
①整体铸件采用米汉纳铸铁铸造，材料稳定，且经退火应力消除处理，
配合有限元分析后的强韧肋骨结构，确保机械在高速加工下之高精度;
②底座采用A字型肋机构布置提高吸震，内部采用箱型式加强肋骨结构设计，
外部采用宽大硬轨设计，刚性强且稳定; 低摩擦系数及防减震等特性;
③鞍座：加长加宽，重荷全支撑设计，结构坚固;
④立柱：加厚加强筋，支撑稳固，增加立柱与底座的接触面积，加强了主轴头部的支撑，刚性特佳;
⑤主轴头：以肋骨强化结构，主轴头与立柱接触面积长度比例适当，提供主轴之稳固支撑;
2、马达座、轴承座与机床铸件一体化：
现象：机床在使用过程中，传统马达座与轴承座用螺丝固定，由于操作员对机台的不够了解或意外撞
机，精度容易发生变化，精度不达标后丝杆、导轨、轴承等高精密件的超负荷磨损，机床寿命
减短;
改进：马达座、轴承座与机床铸件一体化，具有高刚性、抗撞击、不变形之特性，克服了以上难
题，使机台保持高精度、长寿命提高50%以上;高扭力馬達可以縮短軸向定位時間(三軸加速
度均大於1G)，從靜止加速到48m/min只要0.18秒。X/Y/Z 軸快速位移速度為48m/min，提升
30%-50%定位時間;
3、 驱动器上加装的再生电阻结构
现象：机床在长时间使用过程中，执行高速度不断转向时，马达驱动需要释放高热量，该热能量
在驱动器内部释放，使得驱动器内部温度过高，导致驱动器性能下降，严重时导致驱动器烧坏;
改进：加装外部大功率刹车电阻，驱动器的热能量直接在外电阻上释放，保证驱动器内部环境恒定，
使机床在高速高转向中稳定持久工作;
4、计算机数字控制机床的电箱空调装置
现象：①电控箱温度过高，电器过热导致整机死机;
② 打开电控箱工作，电控箱挤满灰尘、油雾等，电器寿命快速减短，甚至烧坏; ③机床用了几年后，电线就开始老化;
改进：在电空控箱安装空调就能解决以上若干问题：
①电控箱里的温度恒温;
②电控箱里无灰尘、油雾;
③电控箱里的电器，电线能保持长寿命;
5、工作环境与控制环境分离
现象：①高速加工过程中产生的油雾，会让整个车间成了油车间，工作过程很不方便;
②客户过来看厂车间达不到要求，特别是高端客户;
③切削油消耗快，增加生产成本;
改进：机床整体全封闭式外罩设计：
①杜绝铁屑外弹，保证人员安全;
②杜绝油污泄露保证车间环境符合ISO14001的环境要求，与国际接轨;
③切削油循环使用，降下油耗成本;
6、油路供给设计
现象一：机床的补充润滑油的控制是由系统开机起开始计算时间，机床若是没有使用系统也会隔
一段时间就打油，造成不必要的损失：
①机床加工时，系统按规定打油，造成油料浪费 ;
②机床高强度加工时，需要补充更多润滑油时，系统还是按照设定时间打油，造成润滑不足
导致丝杆导轨不必要的磨损，影响机床的精度与加工寿命进而影响产值与效益;
改进一：①打油时间设计方式改为由机床单轴运行的行程来确定打油间隙，运行的少打油少，运行
多打油多，充分润滑又不造成油料浪费;
现象二：润滑油工作方式直接由注油机空心油管连接到各轴丝杆导轨，没有压力推动，注油机打多
少油就流出多少油到丝杆导轨,原因如下：
①各轴位置有高有低、油管排布有直有曲，润滑系统没有压力推动，各轴受油量不均匀、不
定量，甚至Z轴高端没有油到达，实际润滑效果甚微;
②油管是通路连接方式，若出现油管堵塞或者断裂情况，系统检测不出来，不会报警，机床
仍以为能正常使用，导致造成丝杆导轨的磨损而不自知;
改进二：采用油排、压力开关供给完善润滑系统：
①各轴都有打油压力推动，定量打油，均匀润滑;
②系统时刻监测油路供给是否正常，及时反馈问题，有效避免空耗油料及丝杆导轨精度的不
必要磨损，延长机床的使用寿命，保证高效加工精度;
7、方便式功能设计
现象一：加工回原点时需要手动按X+键 、Y+键、Z+键;
改进一：一键回原点设置--将转轮调到回原点位置，直接按程序启动键就实现自动回原点;
现象二：加工过程需要装卸刀具时，操机人员需要判断主轴刀具位置与工件位置，避免撞刀;
改进二：一键回拆刀位置设置--不用手动调整三轴位置，直接一键回到拆刀定位点，节省拆刀
时间，大大提高加工效率;
注：联系我时，请说是在“傲立机床网”上看到的，谢谢！
