SINUMERIK802Se系统中，通过零点偏移指令G54~G57来建立工件坐标系，其实质就是将编程原点在机床坐标系中的坐标值存储在G54~G57所指定这一过程可通过对刀来完成，数控车床上常用的对刀方法有三种：①试切对刀法，此方法操作简单，但对刀时间长，对每一把刀具都要进行对刀操作；②机外对刀仪对刀，可自动计算各把刀刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，大大节约时间；③自动对刀，自动对刀是通过刀尖检测系统实现的[2]。考虑机床成本,试切对刀法应用较广，本文以此为例。
首先通过机床控制面板上的“回零”操作，使刀架返回参考点R，此时显示器如图2所示。由此可知，该机床参考点与机床原点重合。下面开始通过试
切对刀建立工件坐标系：
2.1Z向对刀
用外圆车刀沿“-X”车削工件端面,加工完后刀具Z坐标不变沿“+X”退刀远离工件，如图3a所示。
按下“菜单”—“参数”—“零点偏移”，选择G54~G57任一指令，将光标移至Z轴（此处选择G54），然后
“测量”—“计算”—“确认”，系统自动记录工件原点相对机床原点Z方向坐标值，如图3b所示。
2.2X向对刀
如图4a所示，沿“-Z”车外圆，保持刀具X坐标
不变“+Z”向退刀远离工件,主轴停转。使用游标卡尺测量刚才切削的外圆直径,测量值是Φ75.756mm。
“菜单”———“参数”———“零点偏移”，将光标移至G54的X值处，“测量”—确认刀号。注意，此时刀具所在的位置与工件原点在X方向上还差一个半径值。所以需将将光标移至“零偏”处，输入直径值
“75.756”—“确认”，则系统自动沿着-X方向偏移一个半径值，计算结果如图4b所示。最终G54下所示坐标值即为工件原点在机床坐标系中的坐标值。
2.3校验
通过MDI功能，输入“G54G01X0Z0F0.2”，即
可校验此方法的正确性。
上述方法适合于在加工过程中不换刀，只用一把
刀具进行。但是数控车床最少可装4把刀，转塔式的
刀架一次可装更多刀具，在加工过程中肯定要进行多次换刀操作，此时还需要通过对刀建立刀具补偿。
注：联系我时，请说是在“傲立机床网”上看到的，谢谢！
