1． 腹板尺寸 高度:200-1500mm
厚度:6-32 mm
长度:4000-15000 mm
2． 翼缘板尺寸 宽度:150-600 mm
厚度:6-50 mm
长度:4000-15000 mm
二、H型钢组立机速度 0.5-10 m/min
三、本机包装含下列设备
1． 组立机本体
2． 输入端输送辊道
3． 输出端输送辊道
4． 油压动力系统
5． 电气控制箱及配线
四、基本规范
1． 组立机本体
定位装置：使幅/翼板前端对齐，以利点焊。
中心线定位装置：手动设定，机械压迫，自动对中。
上部压轮：最大压力为6吨，可调整。
前进速度：0.5-10 m/min无级调速.
配合电焊机及焊接速度,定速前进。
调整上部压轮之压力，使幅板与翼板紧密接触，以配合点焊。
2． 输入端输送辊道
长度：15 m(安装状态)
滚轮间距：995mm
输送速度：0.5-5.5m/min
驱动方式：电机驱动 减速机 滚轮
动力：电机4KW 380V
翼板夹紧装置：两组同步夹紧，可将翼板夹置于滚轮中心线。
中板夹紧装置：两组有连杆同步夹紧，可确保幅板置于翼板中心线。
3． 输出端输送辊道
长度：15m(安装状态)
滚轮间距：1500mm
输送速度：0.5-5.5m/min
动力:与输入辊道同一个电机
4． 油压动力系统
包含：油泵、驱动电机、电磁开关、液压阀、调压阀、流量调节阀、液压力表
供给：输入端输送辊道翼板夹紧装置 组立机本体
5． 电气控制箱及配线
过载保护开关
紧急停止开关
等等
五、操作程序
1． 打开电源键及液压电源。
2． 将H型钢翼板吊入前输入辊道。
3． 起动翼板液压夹紧装置，可将翼板夹紧置于辊道中心线。
4． 将幅板吊入翼板中心位置夹紧幅板置于翼板中心线上。
5． 驱动辊道电机减速箱进入组立机。
6． 手动夹紧组立机本体内幅板，翼板上部压轮夹紧装置。
7． 依据H型钢制作规范及需求设定边点焊，将T型钢输出辊 道。
8． 二次将翼板按程序2、3条操作置于辊道中心线。
9． 将T型钢置于二次翼板中心定位，按程序5条操作完成H型钢组立。
六、注意事项
1． 开始工作操作规程前先检查机械传动位置有否异物。
2． 检查电源及液压按钮是否复位。
3． 操作前首先起动液压电源开关。
4． 检查液压油箱量是否在油线位置。
七、故障排除
现象 原因及对策
1．电源批示灯不亮 a检查总电源开关及电源控制箱
b控制箱内保险丝是否烧毁
c指示灯是否烧毁
2．辊道无法转动 a起动按钮是否接通
b驱动电机电源是否完好
c减速机是否有卡住、联轴器螺栓是否断裂
d链轮与链条是否连接上
3．液压油缸不动作 a检查油泵电机是否运转
b检查液压油量是否在油线上
八、组立机保养方法
序号 机械部分 保养周期 保养内容 注意事项
1 机械整件 每天 1.中翼板滑道及夹紧装置润滑
2.查轴承座调整螺栓
3.检查机械各部分连接,下班清理
3.检查液压管连接处是否漏并紧固 使用30#机油
2 升降滑道及链传动部位 一星期 1.上部压轮滑道润滑
2.链轮与链条润滑
3.查液压油箱油面，不足加满 使用2#钙润滑脂使用30#压油
3 减速箱 三个月 检查齿轮箱油孔及油面线不足到油面线
九、液压部分说明
（一）概述
本机液压系统由液压站和主机的执行机构两部分组成。液压站型号为YZL160-D2.2，其工作压力为6Mpa,执行机构为3组油缸。油缸已安装于主机上，并有两组专用接头与之相连接。20×2.4GB1235-77圈密封。液压站与主机上的两组专用接头用高压管13II 1500JB1885-77接头，接头之间用组合垫圈14JB982-77密封，只需按号码相连，即可实现规定动作，参见液压原理图、电气原理图。
（二）使用调整要点
1．液压站用油及工作条件：
推荐采用20#30#液压油，最适宜的油温为30-50℃，当油温低于15℃或大于60℃时禁止开车，液压油一般4-6月更换一次，并清洗油箱去除污垢尘埃。
2．外接控制线引入及阀控制电压
外接电气控制线由电气箱引入，请特别注意电机转向与箭头标示方向相一致，电磁阀的控制电压为交流220V。
3．油泵电机的启动
液压站的油泵电机要求空载启动，待短暂运行后再行加载工作，一般情况下，工作过程中不宜频繁启动电机。
4．一般调整顺序
（1） 将液压站擦拭干净后，安装于水平地板上，清洗后注油。
（2） 参照液压原理图，按相应号码把液压站出油口与主机上的两组专用接头相连接。
（3） 参照电气原理图引入电所控制线，检查接电。
（4） 将溢流通阀手柄放松，点动电机，检查转向，确保转向的正确，电机为顺时针转向。
（5） 启动电机，调节溢流阀，其中工作压力为6 Mpa，注意不得超过此压力，消除外接管路漏油。
（6） 手动电磁换向阀，检查执行机构动作是否正确。
（7） 用电气调试循环，完成规定工作。
（8） 连续运行半小时，确认无误，即可投入正常生产。
注：联系我时，请说是在“傲立机床网”上看到的，谢谢！
